在奇瑞捷豹路虎常熟工厂，引人注目的当属一辆车身写满了员工签名的极光车型。2014年10月21日，这条生产线上生产的一个辆汽车下线，为这辆车下线付出辛勤汗水的全体中、英员工，在车上留下了自己的签名。
一年多之后，该工厂全铝车身车间正式投产，主要用于全铝车身车型的生产。其拥有全球先进的自冲铆接胶合技术和设备，自动化率高达100%，是全球领先的智能环保车间。随着奇瑞全新捷豹XF长轴距版车型的下线，奇瑞捷豹路虎已成为国内汽车制造业全铝技术的领航者。
该车间不仅智能化程度高，也顺应了环保的要求，实现了零排放，奇瑞捷豹路虎全铝车间的投产，顺应了中国制造2025的基本原则：“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”，引领中国汽车产业腾飞。
机器人革命
对于中国的汽车制造产业而言，一直是“人革机器的命”。曾几何时，在各大汽车企业的整车生产线上，多的是那些“拼力气活”的熟练工为忙碌。这可以理解为，国内所有的汽车生产线，几乎都是“半自动生产线”，很多关键环节，必须依靠产业工人人工制造。
这背后有着复杂的原因，不仅是在机器人的生产与制造领域，国内尚与国际工业强国有着一定的差距，也因为从成本角度讲，这种方式更经济。
对于任何一家制造企业的管理者而言，柯布-道格拉斯生产函数这个概念一点也不陌生。这是指一定时期内，在技术水平不变的情况下，生产中所使用的各种生产要素数量与能生产的大产量之间的关系。简单来说就是机器、厂房这些固定资产与劳动力、生产资料这些可变资产之间的优比例。
一直以来，中国制造的竞争力之一就是劳动力成本优势，相比于动辄几亿甚至上百亿元的全自动化生产线投资，集中更多的产业工人，以半自动+人工这样的方式进行投产，其投资回报率优势更大。当然，这种方式带来的问题则是质量标准相对不够精准，劳动生产率提升度有限。
近几年来，“人革机器的命”这种模式的优势日渐式微，中国劳动力成本连年上升，“产业工人荒”问题在很多地区频现。
牛津经济研究学院新一份研究报告分别将美国2003年、2012年和2016年的劳动力成本设定为基准值，通过模型计算发现，2003年中国的劳动力成本仅为美国的四成左右，但到了2012年就接近美国成本，并预计到2016年，中国的劳动力成本仅比美国便宜4%。中国已经不再是“世界工厂”。刘易斯拐点出现、中国享受了30多年的人口红利即将结束，老龄化问题严重……
越来越多的经济学家们开始担忧中国经济未来的走向，在此背景下，中国政府提出了“中国制造2025”概念，这是中国政府实施制造强国战略一个个十年的行动纲领。
奇瑞捷豹路虎走在了行业的前面，早在2012年11月，奇瑞就与捷豹路虎合作，共同注资109亿元，以50：50的比例在江苏常熟投产了全球先进、高效的汽车生产基地，并于2014年10月投产。
笔者走进奇瑞捷豹路虎全铝车身车间，立马感受到了与以往有着很大不同的整车生产线。整条生产线上有335台机器人有条不紊地忙碌着，却不见一位传统的产业工人，替代他们的是技术工程师，通过数控程序编程、控制着这些机器人，自动化生产率高达100%。既大大提升了生产效率，也提高了产品的精准度，用奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰的话说，在这里生产的每一辆奇瑞捷豹路虎车，要与英国产的汽车拥有同样的高质量，甚至比英国生产的质量还要过硬。而一流的硬件设备为下线的每一辆奇瑞捷豹路虎汽车提供了质量保证。
