熊飞指出，我国汽车内饰行业在2014 年达到了800 亿人民币的规模，但与世界先进水平相比，还存在以下差距：
模仿多、创新少
世 界汽车先进制造国家拥有100 年的造车经验，而我国仅有二三十年的发展经历。前二十年是合资车的天下，国内基本没有研发能力，基本模式是国外研发国内生产。近十几年，随着吉利、长安、 长城等自主品牌的快速发展，自主形成了一定的开发能力，但仅仅是起步阶段，以逆向开发为主，模仿、山寨的痕迹较多，什么车好卖就学什么车，哪个车外观好看 就抄一点，缺乏创新，在内外饰方面表现尤其明显。
体重大、环保性差
由于研发能力有限，设计保守，外资车型创新了，自主品牌却还在原地踏步，导致零部件和整车较先进水平在重量上重10-30kg，材料使用上也是偏向使用成熟传统材料，环保性能也不足。
功能有余、精细不足
为与合资车型争夺市场份额，增加配置、增加功能是杀手锏，但由于品牌溢价能力无法与合资品牌抗衡，销售价格上
不去，采购成本压力巨大。
熊飞提出，从目前主流合资品牌看内外饰设计呈以下发展趋势：美观，安全，环保，轻量化。其中轻量化是目前发展的重要热点。
汽 车轻量化是汽车设计永恒的主题，内外饰设计的轻量化也不可例外。内外饰的轻量化是整车轻量化的重要组成部分，内外饰的轻量化不仅能为整车带来能耗的降低， 更重要的是能带来安全性和舒适性的提高。因而，所有的主机厂对内外饰的轻量化非常的重视，综合来看，内外饰的轻量化有以下几个方向：
薄壁化
汽 车内外饰的薄壁化设计与车身采用高强度钢提高模态达到车身减重目的类似。目前的汽车内外饰件使用非金属材料的较多，通过提高材料的弯曲模量和拉伸强度就能 在保证产品性能基础上降低壁厚。如生产汽车塑料保险杠材料将弯曲模量由1300mp 提高到2000MP，产品壁厚就能由3mm 降到到2.5mm，减重15% 以上。
模块化
模块化就是将多个相关联的或不同性能的产品根据之 间的联系集成到一个整体上，如将仪表板、仪表板横梁、空调系统等零件集成到一个模块上，通过机械手安装到车身上，既能实现减重又能提高装配效率。现在已广 泛使用的前端模块就是把金属冲压成型的散热器上横梁、下横梁、立柱、大灯支架都集成到一个塑料框架上，一个前端框架就能减重3kg 左右，一个背门模块能减重6kg。还有、门模块、棚模块等都是很好的模块化设计应用。模块化能缩短生产线、减少装配时间及劳动力；有利于降低产品重量， 降低生产成本；能有效提升产品质量；减少采购项目，优化供应商管理；与模块供应商分摊研发和投资风险。汽车配件设计的模块化是汽车设计开发的趋势，目前主 要有驾驶舱模块、棚系统，车门模块、前端模块、地毯与减震垫集成、防火墙模块等，今后的十年，模块化设计将会得到快速的发展。
轻质材料
轻 质材料的使用能带来非常直接的轻量化效果，汽车上轻质合金、复合材料的使用越来越广泛。内外饰材料中，PP 改性材料由于来源广泛、价格低廉使用量大。内饰产品中低密度的PP 材料、微发泡的PP 内饰板比传统的内饰板能减重8-15%；天然纤维填充PP 能比传统的矿物填充PP 减重10%；PHC 纸质蜂窝做行李舱隔板比传统的PP木粉板减重30%，并且无异味，无VOC；用PHC 制造的发动机盖比传统的金属冲压件能减轻50% 的重量，麦格纳公司开发的BMW M3 塑料前机盖已量产。
熊飞后总结说，目前节能减排和有效利用社会资源的大背景下，安全、环保、舒适和轻量化的内外饰产品是我们汽车制造者的追求，也是社会的需要。
